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圖1 車門連接件零件
先期策劃
1.分析產品制件的工藝性,擬定工藝方案
在分析工藝性的基礎上,確定沖壓件的總體工藝方案,制定基本工序性質、工序數目以及工序的順序。在分析方案時,考慮制件的精度、批量、工廠條件、模具加工水平和工人操作水平等方面的因素以及必要的工藝計算。
2.工藝計算及設計
進行排料及材料利用率的計算,選擇合理的進料方式,定制出搭邊值,并確定出條料的寬度,并力求取得最佳的材料利用率。在沖壓件的成本中,材料費所占比例在60%以上,因此,合理排樣對提高材料利用率、降低產品成本有著重要意義。
3.制定工藝方案
在工藝分析的基礎上,擬定出可能的幾套沖壓工藝方案,然后根據生產批量和企業(yè)現有生產條件,通過對各種方案的綜合分析和比較,確定一個技術經濟性最佳的工藝方案。
4.可行性分析
保證材料消耗少、工序數目少、模具壽命長、產品質量穩(wěn)定和操作安全方便,并使用軟件進行模具運行過程的畫面模擬,反復論證并對模具實際參數及工藝進行調整和修改,模擬連續(xù)生產的狀況。
5.模具材料的選用
按各個部分使用壽命的長短,選用模具鋼材。一般刃口部分選用SKD11或STD11。
零件工藝和排樣設計
設計多工位級進模首先要設計條料排樣,這是模具設計的關鍵。合理的排樣及適當的搭邊值是降低成本和保證工件質量及模具壽命、使用性能的有效措施。
根據對產品的分析,我們最終決定采用11道工序,依次為:沖孔—沖裁—沖外形—沖外形—預折彎—折彎—成形—校正—側沖—折彎—沖孔切斷。分析方案時,因考慮產品中要求平面度為0.3mm、直角度為0.6°以下,故而模具工序中增加了校正、預彎工序,從而保證了各面的位置精度。排樣的搭邊值為6mm,送料的實際步距為182mm。為保證產品的順產和連料的強度最終確定原材料的寬度為170mm,模具長度為2000mm。
由于排樣中有成形、折彎和整形工序,模具結構較復雜,為保證能夠實現最終產品要求,我們將成形、折彎和整形工序單獨提出進行成形模擬分析,并制作簡易模具試做產品的成形過程。試驗發(fā)現成形工序在成形時,壓料的力量對成形材料流動有很大影響,從而影響了產品外形尺寸的穩(wěn)定性。鑒于此,我們將各個成形工序上的壓料改為氮氣彈簧以提供穩(wěn)定的壓料力量,從而保證級進模具的成形過程穩(wěn)定。
為了保證產品折彎角度小于90°,模具中通過運用改變載體方向的方法,使產品處于一種方便變形的方向,輕松地實現了小于90°的折彎。此外,我們還巧妙地利用了帶角度的側沖模具結構,改變了原有的沖壓方向,實現了同步完成成形面上的孔位置的沖裁,保證了孔位置的精度要求(圖2)。
圖2 最終確定的排樣方案
模具結構
圖3所示為模具結構,其成形模型如圖4所示。其中圖3中各序號表示意義如下:1為下模座;2為承料板;3為導料柱;4為導料板;5為導柱;6為上模座;7為襯套型卸料螺栓;8為矩形彈簧;9為絲堵;10為打彎凸模;11為壓料板;12為氮氣彈簧;13為上彎凸模;14為內藏式導柱;15為成形凸模;16為托料塊;17為校正凸模;18為斜契基座;19為滑塊;20為滑塊卸料板;21為凹模鑲塊;22為側沖壓料塊。
圖3 模具結構示意
圖4 成形模型
關鍵結構設計
該模具的設計中,有幾個關鍵的部位需要特別注意:
1.該級進模具共有11個工位,步距為182mm,模具尺寸較大,故應采用典型的組合子模結構,以便于模具的加工制造、裝配和調試,同時也解決了熱處理變形對模具制造精度的影響。
2.為了便于模具的加工、更換和維修,部分零部件采用可卸式結構,凹模板采用獨立鑲件結構。
3.側沖孔部分為鑲塊拼合成整體結構,保證了沖裁時的空間位置。
4.采用卸料板進行凸模卸料、凸模和導正釘導向、壓料。
5.為使L型小于90°的直角折彎變得簡單并防止角度回彈,我們還采用了改變載體方向的工藝和模具結構,使產品處于方便成形的空間狀態(tài)(圖5),使折彎角度順利的成形。
圖5 成形結構
6.模具中運用了帶角度的側沖模具結構,使產品成形后,在不改變角度的情況下可直接完成成形面上的沖孔(圖6),保證了孔間距的位置精度要求,也簡化了模具的工位降低了成本。
圖6 面托料裝置
此外,該模具具有誤送檢測裝置、防廢料上浮的二度保護裝置、側沖復位檢測裝置和出件光電檢測裝置,可以很好的避免砸模,保證模具不受損傷,提高模具壽命。圖7所示為模具成品。
圖7 模具成品
結語
針對產品成形的角度,我們通過改變相應的模具結構,解決了折彎角于90°的產品,其負角回彈可能對成形質量造成的不良影響,保證了產品質量的穩(wěn)定性。由于精密的加工和裝配,該模具經過試模調整后,沖壓出了合格的零件。產品質量穩(wěn)定,模具運行平穩(wěn),達到了預期效果。同時,通過設計多工位級進模,我們將部分工序進行了合并,有利于進行大批量的生產,提高了企業(yè)生產效率,降低了運營成本。