叉車研制中并行設計技術的體現(xiàn)
/ 2021/6/5 10:42:10
次
1 并行設計技術概述
并行設計技術(ConcurrentDesign)，20世紀60年代起源于日本，并率先在豐田汽車公司得到應用。其基本思想就是打破傳統(tǒng)串行開發(fā)中各相關部門依次串行作業(yè)的條塊限制，在產品開發(fā)的初期就綜合考慮產品生命周期中各個環(huán)節(jié)的影響，實現(xiàn)產品設計與后續(xù)活動的協(xié)調，以大幅度縮短研制周期，使產品獲得更加穩(wěn)定的質量和更為低廉的成本。
并行設計技術作為一種新的思想被引人到產品開發(fā)中，給人們帶來的是觀念上的革命。它強調的是各部門之間的充分交流與探討，明確目標，形成共識，早期制定各種翔實的計劃，協(xié)同作業(yè)，而CAD/CAE/CAWCAPP/MRPⅡ等新技術的推廣使用，又為并行設計技術的應用提供了更為有力的工具。
2 叉車研制中的快速開發(fā)模型。 過去，我們在產品開發(fā)中采用串行設計的開發(fā)模型，各部門依據(jù)各自的職能串行作業(yè)，缺少必要的信息交流。由于在設計完成后，其它部門才依次介入，后面每個環(huán)節(jié)再提出整改意見，又得從修改設計開始，經常造成重大返工，開發(fā)周期很長。
為了縮短新產品的開發(fā)周期，提高設計質量，我們引入了并行設計技術，建立7快速開發(fā)模型。由于從：產品開發(fā)的最初階段，各相關部門就進行了充分的探討與協(xié)商，對產品進行恰如其分的市場定位，明確開發(fā)目標，使后期工作少走了許多彎路。在實施階段，各相關部門圍繞既定目標，同步開發(fā)，協(xié)同作業(yè)，大大減少了設計中的差錯和返工，提高了設計質量，縮短了開發(fā)周期。
3 叉車研制中并行設計技術的實施 根據(jù)市場情報分析，北美市場對1-3t小軸距彈性胎系列叉車有較大需求，而該系列產品在國內是空白，如果采用串行設計方法，沒有2年多時間，很難推出產品，為此我們嘗試采用并行設計開發(fā)技術。
3.1第一階段--產品策劃與概念設計的并行開發(fā)過去搞叉車設計，大多是由開發(fā)部門獨立完成產品的策劃與概念設計，較少考慮市場需求、生產與配套的要求以及計劃的協(xié)調，容易出現(xiàn)市場定位不準的問題。
在小軸距叉車并行設計開發(fā)中，首先成立了由總工程師掛帥，開發(fā)、市場、管理、生產、質量等多部門組成的項目領導小組，對北美市場的特殊需求、競爭對手的產品特點和現(xiàn)有資源等情況進行多部門綜合分析，確定了產品的市場定位，擬訂產品的開發(fā)目標、質量保證構想、生產制造構想和綜合進度計劃等，使所有人員明確目標。32第二階段--方案設計評審與綜合計劃的并行開發(fā)在小軸距叉車同步開發(fā)中，項目小組實施開放式方案設計，圍繞第一階段的目標與構想，設計、標準、工藝、質量、生產、主要客戶及協(xié)作廠家等共同參與，制定詳細的方案及實施網絡計劃。
(1)與客戶協(xié)同的虛擬方案設計
方案設計借助于虛擬設計技術，在3DS環(huán)境下，完成3D虛擬模型制作、渲染，并經領導小組及北美客戶的審核予以確定。由于虛擬設計及客戶參與，使開發(fā)的產品更加符合用戶的需求，保證產品開發(fā)一次成功。
(2)設計標準化與設計計劃的制定
標準化工作由事后把關改為事前參與，擬定出產品開發(fā)應遵循的國內外相關標準，制定產品標準，使產品開發(fā)有章可循。
制定詳細的零部件設計方案，確定設計進度計劃。
(3)工藝計劃與生產制造計劃
過去在叉車設計中，工藝與生產制造人員在設計工作完成以后，才開始進行工藝制定及生產準備工作，這時如果再提出改進意見，由于設計工作已經完成，所以很難被設計人員接受，否則就要對圖紙進行較大的修改。
在小軸距叉車設計中，由于工藝及生產人員已經參與產品開發(fā)，在叉車方案設計時，即充分考慮到工藝要求及生產需要，更便于提高設計質量，降低制造成本。同時，工藝及生產人員參與方案設計，也便于及時制定工藝計劃與生產制造計劃。
(4)質量及成本控制計劃
過去搞叉車設計，設計人員更為關心的是技術的先進性，而較少關心質量與成本，質量是事后把關，成本是發(fā)生多少就是多少。
在小軸距叉車設計中，質保人員參與設計，事先制定質量保證計劃，并提出質量改進要求。圍繞第一階段目標，制定成本控制計劃，然后分解落實到每個系統(tǒng)、部件和工序之中。
